การทำงานร่วมกันอย่างลึกซึ้งระหว่าง R&D และการผลิตเป็นหนทางเดียวในการบรรลุความคุ้มค่าสูงสุดในผลิตภัณฑ์ PCBA

การแนะนำ

ในอุตสาหกรรมการผลิต PCBA ขอบเขตของการลดต้นทุนเพียงอย่างเดียวนั้นมีจำกัดมากขึ้นเรื่อยๆ เนื่องจากราคาส่วนประกอบมีความโปร่งใส ต้นทุนค่าแรงเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง และการลงทุนด้านอุปกรณ์เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง จึงเป็นเรื่องยากที่-การปรับให้เหมาะสมจุดเดียวจะสร้างข้อได้เปรียบเชิงโครงสร้างได้ สิ่งที่ทำให้บริษัทแตกต่างอย่างแท้จริงไม่ใช่ "การตัดมุม" แต่อยู่ที่ว่ามีการสถาปนาการทำงานร่วมกันแบบปิด-อย่างแท้จริงระหว่างการวิจัยและพัฒนาและการผลิตหรือไม่ ขีดจำกัดสูงสุดของอัตราส่วนต้นทุนประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ PCBA-มักขึ้นอยู่กับความแน่นแฟ้นของห่วงโซ่นี้

การแลกเปลี่ยน-ที่เกิดขึ้นระหว่างขั้นตอนการออกแบบจะเป็นตัวกำหนดขีดจำกัดสูงสุดของต้นทุนการผลิต

ในโครงการการผลิต PCBA ที่เกิดขึ้นจริง ส่วนสำคัญของการสิ้นเปลืองต้นทุนไม่ได้เกิดขึ้นที่ด้านการผลิต แต่เกิดจากการตัดสินใจในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ ตัวอย่างเช่น การแสวงหาความซ้ำซ้อนของข้อกำหนดส่วนประกอบมากเกินไป การไม่พิจารณาตัวเลือกส่วนประกอบอื่น และเลย์เอาต์ที่หนาแน่นมากเกินไปซึ่งทำให้กรอบเวลากระบวนการแคบลง-ปัญหาเหล่านี้ล้วนแปลเป็นต้นทุนโดยตรงในระหว่างการผลิตจำนวนมาก

หากทีม R&D ขาดความเข้าใจในความสามารถของกระบวนการ การออกแบบมักจะอยู่ในระดับการใช้งานตามหน้าที่ โดยไม่สนใจขอบเขตของความสามารถในการผลิต เป็นผลให้ฝ่ายการผลิตต้อง "ปกปิดช่องว่าง" ผ่านการชดเชยกระบวนการ จิ๊กเพิ่มเติม และขั้นตอนการทดสอบที่ขยายออกไป โดยผลักดันโครงสร้างต้นทุนโดยรวมให้สูงขึ้น

ในระบบการผลิต PCBA การออกแบบที่สมเหตุสมผลมักไม่ใช่ "โซลูชันด้านประสิทธิภาพที่ดีที่สุด" แต่เป็น "เส้นทางการผลิตที่มั่นคงที่สุด" ความสามารถในการรักษาสมดุลนี้จะกำหนดขอบเขตสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนในขั้นตอนต่อๆ ไปโดยตรง

การขาดคำติชมจากการผลิตทำให้การเพิ่มประสิทธิภาพเป็นเพียงผิวเผิน

การตัดการเชื่อมต่อโดยทั่วไปมีอยู่ในโครงการ PCBA หลายโครงการ: ฝ่ายการผลิตมีหน้าที่รับผิดชอบในการดำเนินการแต่เพียงผู้เดียว ในขณะที่ฝ่าย R&D มีหน้าที่รับผิดชอบในการออกแบบแต่เพียงผู้เดียว โดยไม่มีกลไกการตอบรับอย่างต่อเนื่องระหว่างทั้งสอง ภายใต้โมเดลนี้ ข้อมูลกระบวนการที่สะสมระหว่างการผลิตไม่สามารถป้อนกลับเข้าสู่ระบบการออกแบบได้ และการเพิ่มประสิทธิภาพจะจำกัดอยู่เพียงการแก้ไขตาม-พื้นฐานแบทช์

ตัวอย่างเช่น ปัญหาต่างๆ เช่น การชดเชยการวางตำแหน่ง SMT ช่องว่างในการบัดกรีแบบรีโฟลว์ และการแจ้งเตือน AOI บ่อยครั้งจะเกิดขึ้นซ้ำในผลิตภัณฑ์ต่างๆ หากไม่สามารถระบุแหล่งที่มาอย่างเป็นระบบและป้อนกลับเข้าสู่กฎการออกแบบ การเกิดซ้ำแต่ละครั้งมีค่าใช้จ่ายในการแก้ไขจุดบกพร่องเพิ่มเติม และใช้ทรัพยากรสายการผลิต

ในระบบความร่วมมือด้านการผลิต PCBA ที่สมบูรณ์ ฝ่ายการผลิตไม่เพียงแต่ให้ข้อมูลผลผลิตเท่านั้น แต่ยังประมวลผลข้อมูลขอบเขต การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลว และเส้นโค้งความสามารถของอุปกรณ์อีกด้วย หากข้อมูลนี้ไม่ได้ป้อนเข้าสู่กระบวนการตัดสินใจด้านการวิจัยและพัฒนา- การเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนจะยังคงเป็นความพยายามทีละน้อยเสมอ

นำข้อพิจารณาด้านกระบวนการไปข้างหน้าในการออกแบบเพื่อลดการทดลอง-และ-ต้นทุนข้อผิดพลาด

แหล่งที่มาของต้นทุนที่ใหญ่ที่สุดสำหรับผลิตภัณฑ์ PCBA ระหว่างการสร้างต้นแบบและการผลิตจำนวนมากเป็นการลองผิดลองถูก การปรับกระบวนการทุกครั้ง การแก้ไขพารามิเตอร์ และการปรับปรุงโครงสร้างจะช่วยลดต้นทุนโดยรวมได้โดยตรง

กุญแจสำคัญในการทำงานร่วมกันอย่างลึกซึ้งระหว่าง R&D และการผลิตอยู่ที่การเปลี่ยนการประเมินกระบวนการไปสู่ขั้นตอนการออกแบบ ซึ่งเกี่ยวข้องกับการแนะนำการตรวจสอบ DFM (การออกแบบเพื่อการผลิต) ในระหว่างขั้นตอนเค้าโครง PCB การระบุความเสี่ยงของกระบวนการพร้อมกันในระหว่างขั้นตอน BOM และการฝังแบบจำลองพารามิเตอร์การผลิตจำนวนมากโดยตรงในระหว่างขั้นตอนการสร้างต้นแบบ

ภายใต้โมเดลนี้ การผลิต PCBA ไม่ใช่แค่ "การตรวจสอบการออกแบบ" อีกต่อไป แต่เป็นกระบวนการ "ปรับปรุงโซลูชันร่วมกัน" การมีส่วนร่วมของฝ่ายการผลิตตั้งแต่เนิ่นๆ สามารถกำจัดโครงสร้างที่ไม่สามารถผลิตได้ที่แหล่งกำเนิด เช่น ความหนาแน่นที่ไม่สมเหตุสมผล ระยะห่างของแผ่นเล็กเกินไป และการกระจายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอ

เมื่อช่วงทดลอง-และ-ขั้นตอนข้อผิดพลาดถูกบีบอัด วงจรการผลิตจำนวนมาก-จะสั้นลง การสูญเสียวัสดุลดลง และเวลาการใช้อุปกรณ์ลดลง- ซึ่งทั้งหมดนี้สะท้อนให้เห็นโดยตรงในโครงสร้างต้นทุนโดยรวม

การตัดสินใจที่เป็นเอกภาพ-การดำเนินการทั่วทั้งห่วงโซ่อุปทานและกระบวนการเพื่อลดของเสียที่ซ่อนอยู่

ในระบบการผลิต PCBA การเลือกห่วงโซ่อุปทานและกลยุทธ์กระบวนการมักจะถูกตัดการเชื่อมต่อ ฝ่าย R&D มุ่งเน้นไปที่ตัวชี้วัดประสิทธิภาพ ฝ่ายจัดซื้อเกี่ยวกับความผันผวนของราคา และด้านการผลิตในด้านความมั่นคง รูปแบบการตัดสินใจที่กระจัดกระจายนี้-มีแนวโน้มที่จะก่อให้เกิดต้นทุนแอบแฝง

ตัวอย่างเช่น การแทนที่ยี่ห้ออื่นด้วยหมายเลขชิ้นส่วนเดียวกัน-หากไม่ได้รับการประเมินร่วมกับพารามิเตอร์กระบวนการ-อาจต้องมีการปรับโปรไฟล์การจัดเรียงใหม่ ในทำนองเดียวกัน การเปลี่ยนขนาดบรรจุภัณฑ์ที่แตกต่างกันโดยไม่ต้องอัปเดตโปรแกรมการจัดวางพร้อมกันจะช่วยเพิ่มเวลาการแก้ไขข้อบกพร่องของอุปกรณ์ได้อย่างง่ายดาย

คุณค่าของการทำงานร่วมกันระหว่าง R&D และการผลิตอยู่ที่การสร้างเกณฑ์การตัดสินใจที่เป็นเอกภาพ- เพื่อให้มั่นใจว่าการเลือกส่วนประกอบไม่ได้ขึ้นอยู่กับราคาต่อหน่วยเพียงอย่างเดียวอีกต่อไป แต่ยังคำนึงถึงความสามารถในการผลิต ความเข้ากันได้ของอุปกรณ์ และผลกระทบต่อผลผลิตด้วย มุมมองแบบรวมนี้สามารถลดต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการตรวจสอบความถูกต้องข้ามแผนก-ที่ซ้ำซ้อนได้อย่างมาก

ระบบข้อมูลแบบลูปปิด-ช่วยลดต้นทุนอย่างต่อเนื่อง ไม่ใช่แค่การเพิ่มประสิทธิภาพแบบเป็นขั้นตอนเท่านั้น

ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดในการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนการผลิต PCBA คือการอาศัยประสบการณ์จากแต่ละโครงการในการปรับเปลี่ยน โดยไม่ต้องสร้างระบบข้อมูลวงปิด-เพื่อทำซ้ำอย่างต่อเนื่อง การเพิ่มประสิทธิภาพข้อมูลโดยไม่มีวงปิดนั้นโดยพื้นฐานแล้วจะขับเคลื่อนด้วย-ประสบการณ์ มากกว่าการสั่งสมความสามารถที่เป็นระบบ

เมื่อการวิจัยและพัฒนาและการผลิตสร้างระบบการทำงานร่วมกันแล้ว ข้อมูลการผลิตจาก PCBA ทุกชุด-รวมถึงการกระจายข้อบกพร่องในการบัดกรี แนวโน้มการเบี่ยงเบนของอุปกรณ์ และความแปรผันระหว่างชุดวัสดุ- ก็สามารถป้อนเข้าในการอัปเดตโมเดลได้ ข้อมูลนี้จะแจ้งกฎการออกแบบอย่างต่อเนื่อง ช่วยให้ผลิตภัณฑ์รุ่นต่อๆ ไปสามารถบรรลุความสามารถในการผลิตที่สูงขึ้นตั้งแต่ระยะเริ่มต้น

กลไกการปรับให้เหมาะสมอย่างต่อเนื่องนี้จะค่อยๆ ช่วยลดต้นทุนของแต่ละโครงการ ในขณะเดียวกันก็ปรับปรุงขีดความสามารถของกระบวนการโดยรวมอย่างต่อเนื่อง ยิ่งกระบวนการนี้ดำเนินไปนานเท่าไร ความได้เปรียบด้านต้นทุนก็จะยิ่งเด่นชัดมากขึ้นเท่านั้น

อัตราส่วนต้นทุน-ประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ PCBA ไม่ได้ "ถูกบีบออก" ที่ส่วนท้ายของการผลิต แต่เป็นการ "รวมเข้าด้วยกัน" ผ่านความพยายามร่วมกันของการวิจัยและพัฒนาและการผลิต เมื่อตรรกะการออกแบบสามารถอธิบายข้อจำกัดของกระบวนการและข้อมูลการผลิตเท่านั้นที่สามารถขับเคลื่อนการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบในทางกลับกัน โครงสร้างต้นทุนจะเข้าสู่วิถีขาลงที่มั่นคงอย่างแท้จริง

ข้อเท็จจริงโดยย่อเกี่ยวกับ NeoDen

• ก่อตั้งขึ้นในปี 2010 โดยมีพนักงาน 200+ คน และ 27,000+ ตร.ม. โรงงานของสิทธิในทรัพย์สินอิสระเพื่อให้มั่นใจว่าการจัดการมาตรฐานและบรรลุผลทางเศรษฐกิจสูงสุดรวมทั้งประหยัดต้นทุน
• เป็นเจ้าของศูนย์เครื่องจักรกล ผู้ประกอบที่มีทักษะ ผู้ทดสอบ และวิศวกรควบคุมคุณภาพ เพื่อให้มั่นใจถึงความสามารถที่แข็งแกร่งสำหรับการผลิต คุณภาพ และการส่งมอบเครื่องจักร NeoDen
• พันธมิตรระดับโลกของ 40+ รายที่ครอบคลุมในเอเชีย ยุโรป อเมริกา โอเชียเนีย และแอฟริกา เพื่อให้บริการผู้ใช้ 10000+ ทั่วโลกได้อย่างประสบความสำเร็จ เพื่อให้มั่นใจถึงบริการในท้องถิ่นที่ดีขึ้นและเร็วขึ้นและการตอบกลับที่รวดเร็ว
• ทีม R&D ที่แตกต่างกัน 3 ทีม พร้อมด้วยวิศวกร R&D มืออาชีพทั้งหมด 25+ คน เพื่อให้มั่นใจว่ามีการพัฒนาและนวัตกรรมใหม่ๆ ที่ดีขึ้นและก้าวหน้ายิ่งขึ้น
• วิศวกรฝ่ายสนับสนุนและบริการภาษาอังกฤษที่มีทักษะและเป็นมืออาชีพ เพื่อให้มั่นใจว่าการตอบสนองที่รวดเร็วภายใน 8 ชั่วโมง โซลูชันจะให้บริการภายใน 24 ชั่วโมง
• หนึ่งเดียวในบรรดาผู้ผลิตจีนทั้งหมดที่ลงทะเบียนและรับรอง CE โดย TUV NORD
• NeoDen ให้การสนับสนุนและบริการด้านเทคนิคตลอดอายุการใช้งาน-สำหรับเครื่อง NeoDen ทั้งหมด ยิ่งไปกว่านั้น การอัปเดตซอฟต์แวร์เป็นประจำตามประสบการณ์การใช้งานและคำขอรายวันจริงจากผู้ใช้ปลายทาง